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"INTECH_GmbH"
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Il vostro distributore (rappresentante autorizzato) degli impianti e linee della zincatura a caldo per gli enti industriali della Russia

È già da oltre venti anni che la società d'ingegneria «Intech GmbH» svolge con successo la propria attività sul mercato russo collaborando con numerose imprese industriali della Russia. La società ha accumulato una grossa esperienza nel settore d’ingegneria, ha un nome conosciuto sul mercato, ha realizzato presso gli stabilimenti russi oltre 100 progetti di notevole importanza. La nostra società è sempre alla ricerca di nuovi partner di business che ritengono il mercato russo attraente per gli investimenti, vogliono aumentare la proprie vendite nella regione, ampliare le proprie attività e raggiungere un nuovo livello internazionale.

Indice:

Ci interessano i produttori degli impianti e linee della zincatura a caldo, che cercano i distributori ufficiali del proprio macchinario per le imprese industriali russe.

I dirigenti e i manager dell'azienda conoscono perfettamente il mercato russo, le disposizioni legislative, la mentalità del mercato, le caratteristiche particolari dell'attività economico-finanziaria della committenza russa. I nostri specialisti dispongono di una vasta gamma di database. Loro hanno accumulato una grande esperienza nel campo delle vendite e sono in continua comunicazione e contatto con i potenziali acquirenti dei vostri impianti, il che ci permette di individuare i più promettenti indirizzi e di garantire l'ingresso nel mercato russo in modo più agevolato. Il nostro personale, con ottima conoscenza dell'inglese e del tedesco, è orientato al mercato internazionale ed è specializzato nell'importazione delle macchine di produzione estera.

Il nostro team d'ingegneri esperti è in grado di risolvere i problemi tecnici più complessi. I nostri specialisti tecnici organizzano, in stretta collaborazione con i clienti russi, gli incontri e preparano le presentazioni per raccontare delle ultime realizzazioni dei nostri partner, cercano di risolvere i problemi in stretto contatto con gli uffici tecnici di diversi stabilimenti russi. Noi conosciamo bene le disposizioni normative disciplinanti lo svolgimento dell'attività nella Federazione Russa, il parco macchine degli stabilimenti industriali e le più vive e prementi necessità nel campo di ammodernamento degli stessi.

Se diventiamo il vostro distributore degli impianti e linee della zincatura a caldo per il mercato russo, il nostro Ufficio di marketing potrebbe prepararvi la relativa rassegna, analizzando il mercato russo degli impinati di zincatura al fine di individuare le domande delle imprese russe, valutare il potenziale e fare la previsione del mercato, mentre il nostro Ufficio IT potrebbe creare il sito web in lingua russa per presentare i vostri prodotti. Gli specialisti della nostra società possono analizzare la conformità delle vostre linee della zincatura a caldo alle domande e ai requisiti degli utenti finali, la prima reazione del mercato ai prodotti nuovi, possono realizzare lo studio di diverse categorie di potenziali acquirenti per definire i clienti di maggiore rilevanza strategica.

Nel diventare il vostro distributore ufficiale per il mercato russo, la società "Intech GmbH" potrà provvedere, all'occorrenza, alla certificazione delle singole partite del macchinario, certificare i diversi tipi delle linee secondo gli standard russi, organizzare le prove per ottenere i Certificati TR TS 010 e TR TS 012 e garantire l'utilizzo del vostro macchinario presso i siti produttivi di tutti i paesi dell'Unione doganale (che comprende Russia, Kazakistan, Bielorussia, Armenia e Kyrgyzstan), compresi i siti produttivi a pericolo di esplosione. La nostra azienda russa potrà prestarvi l'assistenza nell'ottenimento dei passaporti tecnici degli impianti e linee della zincatura a caldo, redatti secondo i requisiti previsti dagli standard vigenti in Russia e in altri paesi dell'Unione doganale. 

La società "Intech GmbH" collabora in Russia con numerosi enti di progettazione operanti in diversi settori industriali il che ci consente di effettuare la progettazione preliminare e i successivi lavori progettuali in conformità a quanto previsto dagli standard, regole e normative edili in vigore in Russia e in altri paesi della Comunità degli Stati Indipendenti (CSI) e di inserire le Vostre linee della zincatura a caldo nei progetti in fase di sviluppo.

La Società dispone di un proprio reparto spedizioni che potrebbe provvedere all'imballaggio e alla spedizione della vostra merce alle condizioni DAP o DDP- magazzino dell'Acquirente - nel pieno rispetto di tutte le disposizioni legislative e normative da rispettare sul mercato russo.

La nostra società dispone dei propri specialisti qualificati che sono in grado di eseguire i lavori di montaggio e di avviamento del macchinario fornito, prestare i servizi di manutenzione delle linee della zincatura sia nel periodo di garanzia sia in quel post-garanzia, provvedere alla formazione del personale del cliente e di prestare i relativi servizi di consulenza.

La tecnologia del processo della zincatura a caldo

La linea della zincatura si compone delle vasche di preparazione della suiperficie prima della zincatura, un forno essicatore a tre camere per la essicazione dei prodotti prima della vasca della zincatura, un forno della zincatura e una zona di raffreddamento e controllo.

1. Preparazione della superficie

Come qualsiasi tipo di lavorazione della superficie, la zincatura a caldo esige una giusta preparazione della superficie in modo che nel corso della immersione dei particolri nella vasca della zincatura la reazione del ferro e zinco sia uniforme.

La sequenza delle fasi e seguente: sgrassatura, sciaquaggio, decapaggio, sciaquaggio e flussaggio.

1.1 Sgrassatura

Lo scopo della sgrassatura e’ la rimozione dell’olio e impurita’. Da questo dipende la qualita’ della zincatura in generale. Il trattamento si effettua per mezzo di un reagente sgrassante scelto a seconda della sostanza inquinante a temperatura da 60 a 80°C. Il processo di eliminazione delle macchie d’olio e’ necessario prima della fase di decapaggio per escludere eventuali difetti della zincatura di metallo tali come ad esempio, la mancanza o lo sfaldamento della copertura zincata.

1.2 Sciaquaggio dopo la sgrassatura

Lo sciaquaggio deve essere effettuato nel modo efficace. Questo permettera di rimuovere dai particolari delle sostanze grasse e la schiuma, che si deposita sui prodotti nella vasca di sgrassatura.

1.3 Decapaggio

Il trattamento di decapaggio consiste nella pulitura della superficie del metallo mediante la rimozione degli strati degli ossidi che si formano nel corso del trattamento a caldo (scaglie) oppure dello stoccaggio inadeguato (ruggine).

Il trattamento si effettua con aiuto dell’acido cloridrico avente la concentrazione da 120 a 210 gr/litro a temperatura di ambiente 20 - 25°C).

I vantaggi dell’acido cloridrico sono la dissolubilita’ dei cloruri di ferro, ottenimento della superficie pura e lucida e anche una buona bagnatura del zinco fuso.

Si raccomanda di aggiungere gli inibitori per la rimozione degli ossidi e idrossidi, limitando l’impatto al metallo principale e evitando il rischio dell’ idrogenizzazione.

Un giusto controllo della concentrazione delle vashe permettera’ di ottimizzare la qualita’ del trattamento, le spese, emanazioni e come seguito difesa dell’ambiente.  Per i particolari difettosi e’ previsto una vasca per la rimozione dello strato di zinco. La vasca permette di pulire i particolari per mezzo della soluzione dell’acido esausto. 

1.4 Sciaquaggio dopo il decapaggio

Dopo il decapaggio si effettua uno scupuloso sciaquaggio per la neutralizzazione delle eventuali tracce dell’acido e la rimozione dei sali. L’uso di alcune vasche sequenziali permettera di ottimizzare lo sciaquaggio e ridurre il consumo dell’acqua.  

1.5 Flussaggio

L’operazione di flussaggio ha tre scopi:

  • Fine del trattamento della superficie (dissoluzione degli ossidi di ferro che si sono formati di nuovo sulla sperficie nel corso dello sciacquaggio)
  • Protezione della superficie dei particolari dall’ultriore ossidazione dell’acciao con un film passivato del flusso.
  • L’assicurazione della buona bagnatura dallo zinzo fuso.

Il flusso utilizzato consiste di cloruro di zinco e cloruro d’amonio.    

Il trattamento si effettua con la soluzione concentrata del flusso (400 - 600 gr/litro) a temperatura di 60°C.

La soluzione della vasca di flussaggio deve essere controllata periodicamente (densita’ pH, contenuto di ferro) La depurazione si effettua per mezzo di aggiunta di perossido di idrogeno il quale fa sedimentare continuamente i sali di ferro trivalenti sul fondo del vasco dopodiche’ il sedimento passa nel sistema di depurazione e flitrazione.

1.Il preriscaldo, essicazione prima della zincatura

Questa operazione dopo il flussaggio permette di far evaporare la umidita’ dalla superficie dei prodotti e degli elementi cavi. Questo serve per non far spargere lo zinco dai vapori d’acqua al momento dell’ immersione nel forno e anche la deformazione dei prodotti. Detta operazione permettte anche di preriscaldare i particolari alla temperaura di circa 100°C che aumenta la efficienza del forno di zincatura, risparmia la energia e riduce il valore di produzione della zincatura. 

Visto che il tempo della essicazione supera il tempo della zincatura, il forno di essicazione deve avere piu camere (minimo due). La produttivita’ presa in considerazione e’ il carico massimo del forno della essicazione.

I dispositivi di carcio scarico assicureranno la movimentazione tempestiva e carico ottimale del forno della zincatura.

1.7 Zincatura

Dopo tutte le operazioni di sopra si puo considerare che il contatto tra l’acciaio e zinco liquido sara assicurato nel modo assoluto.   

I parametri principali di un’operazione efficace sono :

  • Qualita’ dell’acciao;
  • Qualita’ dello zinco;
  • Temperatura dello zinco fuso;
  • Durata dell’immersione;
  • Velocita’ di immersione e estrazione;
  • Raffreddamento.

Le temperatura dello zinco fuso e’ 419°C, e la zincatura si effettua nei limiti classici tra  445 a 460°C il che permette di ridurre la costituzione dello stein, ossidi ecc.

L’aspirazione dei gas deviati e’ garantito dal sistema di aspirazione e filtrazione in piena concordanza con le normative ecologiche. 

Fase di immersione:

Questa fase prevede alcune tappe: scambio di calore all’interno del prodotto, fusione e distruzione del flusso sulla superficie del prodotto che porta alla bagnatura ottimale del zinco fuso.

Anche la velocita’ dell’immersione e’ un fattore importante. La velocita’ troppo bassa provoca la liberazione della superficie dell’acciaio dal film passivato e si corre il rischio dell’ossidazione recidiva, mentre la velocita di immersione troppo alta provoca la presa dalla superficie dei residui dei sali, il flusso non ha il tempo di fondersi e come seguito il caso comporta la formazione dei difetti. 

Durata dell’immersione:

La durata dell’immersione varia a seconda dell’infornata (peso, dimensioni, forma) in media da 3 a 10 minuti.  
Prima di estrazione dei particolri e’ necessario rimuovere la scoria dalla superficie del fuso con il raschio per non farlo sedimentare sui particolari.

Fase di estrazione dalla vasca:

La velocita’ di estrazione incide sullo spessore finale del rivestimento ottenuto. La velocita’ incide sullo strato dello zinco puro (µM), legato alla deispersione dello zinco e velocita’ di solidificazione.

Le velocita’ vengono scelte partendo dalla produttivita’, durata dell’immersione e qualita’ della superficie (suffusioni, gocciolature) tenendo conto dell’inclinazione del particolari al montaggio a seconda della loro geometria.  

1.8 Raffreddamento

Il prodotto si raffredda all’aperto nei reparti di stoccaggio, magazzinaggio e controllo tecnico prima dell’imballaggio.

Sistema di aspirazione, filtrazione e di trasportazione automatica

Il sistema di aspirazione dei gas deviati installato sulle vasche e il coperchio di aspirazione installato sulle colonne del reparto potranno garantire un’aspirazione stabile e proteggeranno effettivamente tutto il macchinario dalla corrosione generata dai vapori dell’acido cloridrico. I filtri proteggono dal polvere e i vapori in piena concordanza con le normative ecologiche della Federazione Russa.

Il sistema di trasporto completamente automatico della linea della zincatura a caldo e’ predisposto all’alimentazione, scarico e immersione dei particolari zincati a seconda dei parametri tecnologici imposti. La gestione puo essere effettuata dal pannello operatore con PLC oppure dal computer industriale con il software appropriato. La linea puo essere gestita anche nel modo manuale.

Impianto per la zincatura a caldo del metallo (acciaio)

Il compito principale della zincatura e’ la formazione di uno strato di rivestimento impermeabile per l’ambiente che protegge il metallo dal processo irreversibile della corrosione. La zincatura della superficie del metallo, specie dell’acciaio e’ un metodo piu’ efficace per combattere la corrosione in quanto lo zinco ha delle proprieta’ chimiche unicali. L’acqua praticamente non entra in reazione con lo zinco. Al contatto con aria lo zinco forma un film impermeabile uniforme e stabile di ossido di zinco (ZnO) e carbonato di zinco (ZnCO3), a differenza dal ruggine il quale forma una struttura penetrabile porosa che non protegge il metallo e col tempo porta alla sua completa distruzione. Un altro vantaggio dello zinco e’ il suo potenziale elettrochimico piu’ basso  del ferro. In presenza dell’acqua lo zinco fa da anodo e il ferro fa da catodo mentre la superficie del metallo (acciao) nell’ambiente umido si passiva e frena i processi corrosive di ossidazione. Questa peculiarita’ dello zinco gli da il vantaggio assoluto di fronte agli altri mezzi della protezione dell’acciao dalla corrosione. Lo zinco e’ un metallo assai morbido ma anche nel caso di distruzione meccanica dello strato protettivo lo zinco in presenza dell’acqua essendo anodo “aspira” la lesione sorta formando un nuovo strato protettivo.

Ci esistono i seguenti tipi della zincatura dei particolari in acciaio:

  • zincatura verniciatura a freddo
  • zincatura a spruzzo (spruzzatura dello zinco termica a gaz)
  • zincatura galvanica
  • zincatura termodiffusiva
  • zincatura a caldo

Zincatura verniciatura a freddo si effettua apportando sulla superficie di acciaio preparato una miscella liquida contenente il polvere di zinco dispersivo e un adesivo liquido. A questo metodo della zincatura la superficie finita contiene 89-93% dello zinco mentre lo spessore dello strato puo variare notevolmente. Il metodo della zincatura a freddo non e’ molto tecnologico e comporta un notevole consumo dello zinco. Il metodo si usa per la zincatura delle costruzioni metalliche assemblate, restaurazione della superficie danneggiata degli articoli metallici, e anche per la zincatura dei prodotti singoli di metallo nelle quantita’ limitate. La struttura porosa dello strato di zinco esige un rivestimento aggiuntivo verniciante.

Zincatura a spruzzo (spruzzatura dello zinco termica a gaz) si effettua dallo spruzzo dello zinco fuso nel flusso del gas caldo (ad esempio aria). Lo zinco fuso si ottiene con la fiamma di gas oppure ad arco elettrico. Come anche la zincatura verniciatura a freddo il metodo della spruzzatura termica a gas e’ poco tecnologico e si usa per la zincatura dei particolari ingombranti e costruzioni metalliche. Il metodo non e’ applicabile per la zincatura dei vani interni del piccolo diametro e delle superfici forati. Lo spessore della copertura di solito supera 200 µM. Lo strato dello zinco aderisce al metallo meglio che alla zincatura a freddo pero anche questo ha una struttura porosa e esige un rivestimento aggiuntivo verniciante.

Zincatura galvanica si effettua nell’elettrolito contenente i sali dello zinco sotto effetto del corente continuo.  In questo caso un particolare di acciao fa da catodo e la lamiera dello zinco fa da anodo. Il metodo della zincatura in elettrolito non trova l’utilizzo ampio industriale. Lo spessore della copertura galvanica dello zinco e’ 20-30 µM.  Di solito il metoto della zincatura galvanica si usa a scopi decorativi.

Zincatura termodiffusa si effettua nell’area limitata del forno a muffola o storta, dove si mettono i particolari da zincare e la miscella di polvere di zinco. A temperatura di 400°C – 550°C la nebbia di zinco penetra nello strato superficiale del prodotto in acciao. Con questo metodo si forma uno strato solido dello zinco il cui spessore si determina dal Cliente ma di solito e’ non meno di 25 µM.

La zincatura termodiffusa non permette di applicare gli strati sottili sui particolari di metallo con la sagoma complicata, con cavita’ interne, fori e filettatura. Alle mancanze di questo metodo si riferiscono la periodicita’ del processo, possibilita di impiego dei particolari delle dimensioni ristretti e alto costo di produzione.

La zincatura a caldo e’ un processo della prodittivita’ piu alta e piu tecnologico. La qualita del rivestimento, affidabilita’ e la durevolezza superano notevolmente gli altri metodi della zincatura. La zincatura a caldo si effettua mediante l’immersione del prodotto in acciaio nella vasca con lo zinco fuso a temperatura di 440 – 470°C. Lo spessore della copertura dello strato di zinco e’ tra 30 – 100 µM. Questo metodo e’ sopratutto efficace ai processi tecnologigi continui, ad esempio alla zincatura dei rotoli di acciaio, filo di acciaio oppure alla zincatura contunua-periodica dei prodotti in acciaio da 0,5 a 12 metri. I prodotti piu piccoli, ad esmpio fissaggi, vengono zincati nei tamburi speciali che si mettono nelle vasche con lo zinco, pero dopo la zincatura i collegamenti filettati devono essere lavorati meccanicamente.

Tutti i metodi sopraelencati della zincatura di uso industriale hanno sempre delle fasi determinate:

  • preparazione della superficie (pulitura,decapaggio, essicazione)
  • applicazione della copertura
  • essicazione
  • applicazione dello strato protettivo (lacca, vernice)

La ultima fase non e’ obbligatoria ma desiderabile. Lo zinco e’ un metallo morbido e l’applicazione di uno strato aggiuntivo protettivo aumenta la durezza della copertura e rispettivamente la durabilita’ della copertura.  

Partendo da quanto riportato sopra si puo dedurre che la zincatura della superficie del metallo e’ il metodo piu efficace nella lotta con la corrosione del metallo. Il metodo della zincatura a caldo risulta il piu tecnologico dal punto di vista dell’automazione del processo, e il piu ottimale per la qualita’ del rivestimento in combinazione con il costo di produzione.

Le linee automatizzate di alta velocita’ della zincatura a caldo dei rotoli di acciaio

Il rivestimento della superficie dei rotoli di acciaio con lo zinco (zincatura) e’ il mezzo piu diffuso della protezione del metallo dalla corrosione. Le lamiere zincate possono essere piegate, stampate, saldate e percio si usano ampiamente in tutti i settori dell’industria per la fabbricazione dei prodotti dell’uso generico (vasellame, frigoriferi), costruzioni (copertura in lamiere), agricoltura (tubi di irrigazione dei campi), metalmeccanica (dispositivi, pannelli, profili piegati). Per aumetare la resistenza alla corrosione in molti casi le lamiere zincate vengono rivestiti dalle lacche e vernici (polimeri).

Campo di applicazione: zincatura dei rotoli di acciaio.

Caratteristiche tecniche :

velocita movimentazione lamiera nella vasca con lo zinco: fino a 300 m/min
Capacita’: 100 – 600000 ton/anno
Materiale di partenza: lamiera laminata a freddo 0,2-2,5 mm

La sgrassatura e la ricottura della lamiera si fanno nella linea della zincatura stessa.

Il prodotto finito:

La lamiera sottile zincata si usa nella produzione degli elettrodomestici, indusria edile e altri settori dell’industria (tra cui la produzione dei profili piegati, costruzioni metalliche di edilizia, automobili e componenti di elettrodomestici).A parte questo la lamiera zincata puo essere usata nell’ulteriore produzione di metallo con il rivestimento protetivo verniciante e polimerico. Negli ultimi anni questo prodotto e’ molto ricercato sul mercato di metallo della Russia e di altri paesi della CSI.   

La linea continua della zincatura a caldo si compone delle seguenti sezioni tecnologiche e macchinari:

SEZIONE DI ENTRATA  si compone di due srotolatori (massa dei rotoli 10-40 t) funzionanti uno dopo l’altro, due misuratori di spessore della lamiera, doppia cesoia di tagllio delle estremita’ ingrossate della lamiera, elettrosaldatrice con rulli raddrizzatori  per la saldatura sovraposizionata delle estremita’ della lamiera di due rotoli, un piccolo polmone prima del lame forbici per il taglio dei bordi laterali del nastro, rulli tenditori e un polmone multipiano (accumulatore con la scorta della lamiera).

Nel corso della saldatura delle estremita’ della lamiera di due rotoli la sezione di entrata lavora 40-60 secondi. Altre sezioni lavorano continuamente usando la riserva della lamiera dell’accumulatore.

La macchina elettrosaldatrice funziona in automatico facendo seguenti operazioni: centraggio delle estremita’ di due nastri, posatura delle estremita’ una sopra l’altra, serraggio, raddrizzatura, saldatura, compression del cordone di saldatura. Tutte le machine sono idrauliche. Lo spessore del cordone di saldatura fa non piu del 10% dello spessore della lamietra che permette di far muovere la lamiera sotto tensione in linea ad alta velocita’.  

L’accumulatore verticale a loop funziona in automatico assieme al sistema di “monitoraggio” della scorta della lamiera che regola la velocita’ della movimentazione del nastro nella sezione di entrata. Il carello di finecorsa dell’accumulatore si mette in moto per mezzo del tamburo portafune avente un azionatore diretto (senza riduttore) di elettromotore. Questo assicura la tensione continua della lamera in tutti i loop all’andamento carello avanti e indietro.

La sezione della depurazione elettrochimica si compone delle vasche della depurazione elettrochimica (sgrassatura) nella soluzione alcalina, camera di sciacquaggio e essicazione e i rulli di tenditura.

La sezione di trattamento termico si compone del regolatore della tensione della lamiera, del forno non ossidativo, blocco di raffreddameno a getto e la camera di stagionatura. Nel forno la lamiera va riscaldata a temperatura di 450-470°С quando bruciano i residui della lubrificazione sulla superficie della lamiera dopodiche a temperatura di 730-800°С si effetua la ricottura della lamiera (per la lamiera di stiratura normale a stampaggio) oppure la normalizzazione a temperatura di 900-950°C (per la lamiera a stiratura profonda). Il trattamento tecnico si effettua in ambiente protettivo contenente 10-15% dell’idrogeno. E’ prevista la possibilita’ di aumento della produttivita’ di trattameto termico (velocita’ lamiera fino a 15 m/sec) mediante la intensificazione del riscadamento diretto rigenerativo nei prodotti della bruciatura non completa del gas. In questo caso si usa l’ulteriore raffreddamento rinforzato a stadi nel blocco di raffreddamento a getto composto dal ventilatore, scambiatore di calore ad acqua ed il sistema degli ugelli per la mandata a getto del gas sulla lamiera piu la stagionatura della lamiera a temperature di circa 500°С nella camera di stagionatura.

SEZIONE DELLA ZINCATURA si compone del canale inclinato con dentro il gas protettivo, vasca con lo zinco fuso e macchinari di immersione (tamburo di immersione che stabilizza e corregge i rulli con bronzine). La lamiera scende per il canale inclinante (senza contatto con aria) a temperature di circa 500°С  e arriva nella vasca con il zinco fuso (temperature del fuso e’ 440-460°С). Lo spessore della zincatura della lamiera si regola dal dispositivo a getto senza contatto).  Il vasco con lo zinco ha il refrattario ceramico oppure e’ fatto della fusione speciale. Il riscaldamento del vasco si effettua mediante induttori portatili, bruciatori a gas, caloriferi ceramici di immersione.   

SEZIONE DI RAFFREDDAMENTO si compone del forno di ricottura (320-350°С), camera di raffreddamento ad aria del nastro zincato e il misuratore dello spessore di zinco.

SEZIONE DI RADDRIZZAMENTO  e smorzamento si compone delle due gabbie di smorzamento della lamiera e una macchina raddrizzatrice di distensione. Lo smorzamento (la laminazione con una poca compressione del 0.5-1.5 %) e raddrizzamento mediante la distensione si usa a scopo di aumento della qualita’ della superficie della lamiera (appiattimento) necessario per l’ulteriore rivestimento polimerico. Il controllo del grado di compressione (distensiione) si effettua mediante i sensori a induzione a impulsi e regolatori della tensione della lamiera.  Dopo la lamiera passa attraverso la vasca di passivazione per il fissaggio sulla superficie dei disegni  .

SEZIONE DI USCITA ROTOLI si compone dell’accumulatore verticale a loop, sistema di controllo qualita’ della superficie. Ne fanno parte il dispositivo di controllo spessore e diffetti passanti, misuratore dello spessore a radiazione, olificatore per la messa della sostanza conservante sulla lamiera, cesoia per il taglio trasversale e due avvolgitrici per avvolgimento della lamiera finita nei rotoli di massa determinata.   Per poter ottenere fogli e nastri come prodotto finito la linea di zincatura puo essere completata dalle machine di taglio longitudinale e trasversale.

Linee della zincatura delle costruzioni metalliche

Campo di applicazione:

  • costruzioni metalliche di edilizia e appoggi delle line di trasmissione,
  • recinzioni, supporti e travi dei ponti e tunnel,
  • colonne e pali di illuminzaione,
  • torre di radio e antenne,
  • tubi, elementi di tubazioni, profilati ad U, serbatoi vari,
  • scambiatori di calore, radiatori, cappe, profili, impalcature,
  • ferramenti, forme matalliche ecc.

Tecnologia della zincatura a caldo delle costruzioni metalliche

La zincatura a caldo delle costruzioni metalliche consiste nella immersione della costruzione pulita dagli oli, ossidi e scoria nel zinco fuso a temperatura di 450°C.

Il processo tecnologico comincia dalla posatura delle costruzioni metalliche “nere” sulla trave del sollevatore idraulico. Dopo la costruzione passa nel reparto  della preparazione chimica preliminare, dove a tappe passa tra le vasche di sgrassatura, decapaggio, sciacquaggio e flussaggio. La sgrassatura rimuove impurita’ e grassi dalla superficie del prodotto. Il decapaggio e destinato per la rimozione dalla superficie degli ossidi che ostacolano la formazione dei rivestimenti zincati di qualita’. Lo sciacquaggio serve per rimuovere i residui dell’acido e dei sali di ferro dalla superficie del prodotto. Il flussaggio serve per togliere dalla superficie del prodotto sali di ferro non rimossi completamente durante lo sciacquaggio; dissoluzione degli ossidi che si formano sulla supeficie decapata al contatto coll’ acqua e aria; pulitura dello specchio del fuso dagli ossidi di zinco al punto di uscita della costruzione metallica dalla vasca della zincatura; favorire la bagnatura della supeficice del prodotto con lo zinco fuso abbassando cosi la sua tensione superficiale e aumentando la adesione fisico-meccanica tra il ferro e lo zinco. La vasca della preparazione chimica rappresenta una carcassa di metallo rigida con il refrattario resistente alle sostanze chimiche. Il refrattario puo essere fatto di qualsiasi materiale dal polipropilene classico alla lana di vetro. Sulle linee moderne sopra la vasche della preparazione preliminare ci mettono una capsula di sicurezza che rimuove le evaporazioni delle vasche le quali dopo vendono depurate nello scrubber. Questo esclude la possibilita ‘ di penetrazione delle evaporazioni nel reparto e nell’ambiente e rende il processo della zincatura piu puro ecologicamente. Nella capsula funzionano le funivie automatizzati che escludono la necessita della presenza degli operatori dentro.

Dopo la preparazione preliminare la trave con il prodotto si mette nel forno di essicazione che rappresenta una camera con dentro aria riscaldata circolante . Il forno di essicazione serve per essicare e preriscaldare le costruzioni metalliche a temperatura di 120°C. La essicazione serve per rimuovere l’acqua rimanente dal flusso e preriscaldare il prodoto prima della zincatura.

Dopo il forno di essicazione la trave con le costruzioni metalliche va al formo della zincatura dove la costruzione si mette nello zinco fuso a temperatura di 450°C. Nei maggiori dei casi il forno della zincatura rappresenta una costruzione metallica con il refrattario e il sistema di riscaldamento vasca. Dentro il forno si installa la vasca della zincatura fatta di ferro Armco. Sopra il forno si mette una coppa di aspirazione che serve per rimuovere i cosidetti “fumi bianchi” e per la protezione dello staff dagli eventuali emanazioni dello zinco. A seconda del lay-out scelto la coppa puo essere mobile o fissa.

Dopo la zincatura il prodotto va raffreddato e se necessario passivato dopodiche passa nella zona di scarico dove viene tolto dalla trave.

I forni della zincatura differiscono a seconda della combustione. Il piu diffuso e’ il riscaldamento a gas ma si incontrano dei forni con il sistema di riscaldamento elettrico e combustione liquida. Il riscaldamento elettrico si usa poco per il grande consumo dell’energia elettrica e basso rendimento a paragone del riscaldamento a gas e per il sistema complicato del riscaldamento. Pero nelle regioni del costo basso dell’energia elettrica (ad esempio vicino alle grandi stazioni elettriche) questo tipo di riscaldamento puo essere giustificato economicamente. L’uso della combustione liquida si incontra anche abbastanza raramente.

A suo turno i forni a gas si distinguono ai forni di fiamma piatta e di alta velocita. Al riscaldamento a fiamma piatta i bruciatori si trovano per il perimetro della vasca e la fiamma del bruciatore riscalda il muro della vasca direttamente. Al riscaldamento ad alta velocita’ i bruciatori si trovano in diagonale uno di fronte all’altro e riscaldano l’aria che corre ad alta velocita’ attorno alla vasca trasmettendo cosi il calore. Il calore dei gas devianti del forno si usa per il riscaldamento delle vasche di preparazione chimica oppure del forno di essicazione facendolo passare attraverso gli scambiatori di calore speciali.

Per quanto riguarda i lay-out delle linee prevalgono quelli classici lineari. Alla sistemazione cosi della linea tutti gli impianti si mettono su un asse in una campata del reparto.  La trave con le costruzioni metalliche arriva nella campata tecnologica su un carrello a rotaie. Tutte le operazioni principali nella campata tecnologica si effettuano dai carroponti radiocomandati e resistenti alle sostanze chimiche. La coppa di aspirazione protettiva si fissa al carroponte. Questo tipo delle linee e molto diffuso per la facilita’ d’uso e perche e’ piu facile da installare nell’edificio esistente riducendo cosi i costi di edilizia. Con una planimetria cosi l’edificio con una vasca di 13 metri rappresenta un reparto a due campate in cui la larghezza di una campata e 18 metri.  Questa planimetria ha alcune modifiche. La prima prevede di sostituire  la gru del forno con la monorotaia annullare con cabina di funivia. In questo caso la trave si muove dal forno di essicazione al forno di zincatura, dal forno di zincatura alla vasca di raffreddamento e dopo si mette sul carello per mezzo della coppia di funivia e si muove per la monorotaia annullare.  Dopo la funivia torna al forno di essicazione. Di solito si usano 2-3 funivie per alzare la velocita’ del sistema di trazporto per conto del mancato movimento di ritorno. Spesso nella planimetria lineare si comincia di mettere la coppa sopra la zona della preparazione preliminare. Questa planimetria si chiama semiautomatica cioe’ con la zona della preparazione preliminare automatizzata. Ultimamente e’ diffuso un nuovo tipo automatizzato. Il principio di questa linea e lo schema tecnologico completamente automatico dove tutte le fasi tecnologiche sono gestite dal sistema automatizzato funzionante a seconda del programma della zincatura impostato. Con questo schema l’uomo partecipa solo alla posatura del metallo sulla trave e alla pulitura dello specchio della vasca. Invece dei carroponti si usano le funivie automatiche. Ogni funivia partecipa a tutte le fasi partendo dalla posatura e finendo con lo scarico e dopo torna all’inizio del processo tecnologico.

Le linea della zincatura a caldo del filo

La zicatura del filo d’acciao e’ un mezzo ampiamemte diffuso ed efficace per proteggerlo dalla corrosione. Attualmente circa una terza parte di tutta la quantita’ del filo prodotto vienne zincata. 

Il metodo piu’ diffuso e’ la zincatura del filo a caldo. Le linee della zincatura a caldo del filo vengono caratterizzate da alta capacita’, alto coefficiente d’uso delle aree di produzione ed efficienza economica. Il rivestimento zincato ottenuto con questo metodo ha un alto livello di adesione al metallo.

La zincatura del filo nello zinco fuso include tutte le operazioni soliti di questo processo. Pero’ ogni metodo concreto della zincatura del filo prevede le proprie operazioni e ordini.

Il processo della zincatura si effettua nel flusso tecnologico continuo sulle machine idonee e si compone delle seguenti operazioni:  

  1. srotolamento del filo;
  2. sgrassatura;
  3. sciacquaggio;
  4. decapaggio;
  5. sciacquaggio;
  6. flussaggio;
  7. zincatura;
  8. raffreddamento;
  9. avvolgimento del filo.

La zincatura del filo d’acciaio di solito si fa nello zinco fuso a temperature del fuso di 440 до 470°С. La velocita’ del passaggio del filo attraverso la vasca della zincatura e di 26-40 m/min ma su alcune linee puo raggiungere 50-60 m/min e di piu’. Il fuso usato puo essere sia lo zinco puro che galfan (Zn – 95%; Al – 5%). Di solito si usa la vasca di zincatura ceramica. Si puo usare anche la vasca di acciaio fatta da ferro Armco ma questa variante non va bene se si usa galfan vista l’alta reattivita’ dell’ aluminio.

Per la composizione degli impianti le linee moderne della zincatura del filo a caldo sono simili a quelle della zincatura a caldo della lamiera d’acciao. In queste linee si usa il forno di ricottura/rigenerazione nell’ambiente protettivo che permette di escludere i processi di decapaggio, flussaggio e anche la seconda vasca della zincatura se si usa il fuso di galfan.

Il processo tecnologico di questa linea si presenta cosi:

srotolamento → sgrassatura elettrotecnica → sciacquaggio → ricottura/rigeberazione → raffreddamento → zincatura → rimozione dell’eccedenza dello zinco → raffreddamento → avvolgimento del filo

Industria metallurgica

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