Distributore / rappresentante autorizzato per la fornitura e consegna di macchinari per la deformazione plastica dei metalli alle imprese industriali in Russia

Una macchina forgiatrice di stampaggio standard (macchinario per la deformazione plastica dei metalli) è composta da tre meccanismi principali: il motore, la trasmissione e il dispositivo di esecuzione. Il motore e la trasmissione vengono definiti con il termine «azionamento della macchina».

La classificazione generale delle macchine forgiatrici di stampaggio (macchinari per la deformazione plastica dei metalli) si basa sulle caratteristiche distintive dei meccanismi principali.

La caratteristica principale del meccanismo di trasmissione si definisce tramite la realizzazione della comunicazione tra il dispositivo di esecuzione e il motore: un accoppiamento meccanico rigido oppure non rigido con l'aiuto del corpo di lavorazione (vapore, gas, liquido, un campo elettromagnetico). La trasformazione dell’energia cinetica o dell’energia potenziale in lavoro di deformazione plastica avviene durante il movimento degli organi di lavoro (del cursore, del bilanciatore, della traversa, della mazza battente, dei cilindri, dei rulli, ecc.).

Le tecnologie di produzione di prodotti forgiati e stampati si distinguono in a passaggio singolo e a passaggi multipli. Con la lavorazione a passaggio unico i processi fisico-meccanici sono identici ad ogni processo successivo/conseguente, nella lavorazione a passaggi multipli non esiste questa identicità.

La tecnologia moderna di stampaggio per forgiatura comprende la forgiatura/fucinatura, lo stampaggio/la forgiatura a stampo tridimensionale a caldo e a freddo, lo stampaggio di lamiere a caldo e a freddo, il sezionamento e la pannellatura del metallo grezzo. In conformità con ciò la macchina forgiatrice di stampaggio (macchinari per la deformazione plastica dei metalli) può essere attribuita a questa o quella classe tecnologia. La classificazione delle apparecchiature forgiatrici di stampaggio è riportata nella figura seguente.

In base alle possibilità tecnologiche le macchine forgiatrici di stampaggio (macchinari per la deformazione plastica dei metalli) vengono divise in tre gruppi: universali (di designazione generale), specializzate e speciali. Le macchina del primo gruppo vengono utilizzate per eseguire la maggior parte delle operazioni standard. Ad esempio, nella pressa a forgiatura idraulica si può eseguire qualunque operazione di forgiatura. Le macchine del secondo gruppo sono specializzate in base al tipo di tecnologia, ad esempio le presse da imbutitura a manovella. Le macchine del terzo gruppo vengono definite non solo a seconda della tecnologia ma anche in base al tipo di prodotto producibile.

Le macchine forgiatrici di stampaggio (macchinari per la deformazione plastica dei metalli) si caratterizzano per i parametri di dimensione, di linea, di velocità, di energia e di massa. Così il parametro principale delle attrezzature a pressa è la potenza nominale Р_nom.

I parametri di linea possono essere considerati parametri tecnologici (il fissaggio dello strumento e dei suoi elementi) e definiscono l’applicazione tecnologica della macchina. Vengono considerati parametri tecnologici di linea le dimensioni dello spazio di lavoro e il corso del corpo di lavoro della macchina, perciò essi fungono da determinanti delle dimensioni dello strumento, del pezzo grezzo e della produzione ottenibile.

Uno dei parametri di velocità per macchine dello stesso tipo è il numero minimo di corse a vuoto al minuto dell'organo di lavoro.

I parametri energetici si distinguono in quelli per il motore, per la fonte di energia oppure per il corpo di lavoro della macchina. Essi possono essere prestabiliti, come ad esempio la pressione dell'aria o del vapore per l’avviamento del maglio a vapore, oppure calcolati, come ad esempio la potenza del motore elettrico o il momento di inerzia del volano.

Le presse meccaniche funzionano secondo il principio di conversione del movimento di rotazione dell’azionamento tramite il movimento lineare del cursore con uno strumento agganciato su di esso. La conversione di energia del movimento di rotazione dell'azionamento in energia di deformazione del metallo è indotta dalla presenza di legami cinematici rigidi tra le parti della pressa a manovella.

I principali nodi delle presse meccaniche sono:

1. il volano,
2. l’albero a manovella,
3. la biella,
4. il cursore,
5. i cursori guida,
6. il basamento della pressa,
7. il tavolo della pressa.

Nelle presse idrauliche sotto pressione del liquido, che è un vettore di energia (corpo di lavoro), il pistone del cilindro principale sposta il cursore della pressa e dopo la battuta sul pezzo, che si trova sul tavolo, lo deforma plasticamente.

Per superare la resistenza da parte del pezzo durante la sua deformazione, nei cilindri di lavoro delle presse idrauliche viene iniettato un liquido ad alta pressione (fino ai 32 MPa e più). L'energia cinetica del movimento di traslazione delle parti mobili della pressa è molto bassa rispetto all’energia potenziale cumulabile del liquido, perciò le presse idrauliche si annoverano nelle macchine forgiatrici ad azione quasistatica.

I principali nodi di presse meccaniche sono:

1. la stazione idraulica,
2. il cilindro di lavoro,
3. il cursore della pressa,
4. il telaio con il cursore guida,
5. il tavolo della pressa.

La pressa pneumatica per lo stampaggio tridimensionale con albero trasversale viene ampiamente utilizzata per lo stampaggio a caldo di prodotti in rame, in lega di alluminio e di piccoli pezzi per macchinari.

Tra i vantaggi di queste presse pneumatiche ci sono:

• Un incremento delle aree di applicazione dei carichi eccentrici.
• Un’alta precisione dei prodotti forgiati ottenibili.
• Una lunga durata dei cuscinetti dell'asse eccentrico e delle bielle con interspazi ottimali.
• La presenza di un sensore di posizione lineare del cursore.
• Un cambio rapido e una facile regolazione delle attrezzature di stampaggio.
• La presenza di un dispositivo di protezione da sovraccarichi e grippaggio della pressa.
• Possibilità di equipaggiamento con mezzi di automazione e meccanizzazione.
• Controllo attivo e diagnostica del lavoro della pressa

Le presse a manovella doppia con calibratore sono destinate alla calibrazione a caldo e la modifica/correzione di grandi pezzi fucinati con un asse allungato in un blocco calibratore ad uno o a doppia via.

Tra i vantaggi di queste presse troviamo:

• La possibilità di regolazione automatica dell’altezza di chiusura della pressa.
• La presenza di un sensore di posizione lineare del cursore.
• È prevista la possibilità di installazione del motore principale con la velocità di rotazione regolabile.
• La presenza di una protezione idraulica da sovraccarichi e grippaggio della pressa.
• L’uso di freni e di una biella a basso rumore.
• L’installazione di un sistema di lubrificazione automatico della pressa.

Le presse sono destinate ad eseguire varie operazioni di stampaggio a freddo della lamiera di materiale: tranciatura, perforatura, piegatura, imbutitura leggera, ecc. Trovano ampia applicazione in qualsiasi tipo di produzione: in piccola serie, di serie, di massa.

Tra i vantaggi di queste presse a manovella troviamo:

• La possibilità di regolazione automatica dell’altezza di chiusura della pressa.
• La presenza di un sensore di posizione lineare del cursore.
• È prevista la possibilità di installare il motore principale con la velocità di rotazione regolabile.
• La presenza di una protezione idraulica da sovraccarichi e grippaggio della pressa.
• L’uso di freni e di una biella a basso rumore.
• Uno speciale basamento durissimo, progettato per ridurre le deformazioni angolari ed elastiche.
• È prevista la possibilità di installazione di un’alimentazione automatica del materiale per aumentare la produttività, per garantire la qualità e la stabilità della produzione.
• L’installazione di un sistema di lubrificazione della pressa automatico.

Le presse sono destinate ad eseguire varie operazioni di stampaggio tridimensionale a caldo di ingranaggi, flange, alberi ecc. Trovano ampia applicazione in qualsiasi tipo di produzione: in piccola serie, di serie, di massa.

Tra i vantaggi di queste presse troviamo:

• Uno speciale basamento durissimo, progettato per ridurre le deformazioni angolari ed elastiche.
• La possibilità di regolazione automatica/manuale dell’altezza di chiusura della pressa.
• La presenza di un sensore di posizione lineare del cursore.
• La presenza di una protezione idraulica da sovraccarichi e grippaggio della pressa.
• Un sistema della pressa multifunzionale programmabile a controllo numerico CN.
• L’uso di freni e di una biella a basso rumore.
• L’installazione di un sistema di lubrificazione della pressa automatico.
• Un cambio rapido e una facile regolazione delle attrezzature di stampaggio.

Le date presse di tipo tuffante sono dotate di una doppia guida, cosa che garantisce una maggiore rigidità di spostamento del cursore e la precisione dei prodotti da stampare.

Le presse vengono utilizzate per operazioni come: tranciatura, perforatura, piegatura, imbutitura.

Tra i vantaggi di queste presse troviamo:

• Un’elevata velocità specifica delle presse.
• La presenza di un sensore di posizione lineare del cursore.
• La semplicità della manutenzione tecnica.
• È prevista la possibilità di installazione di un’alimentazione automatica del materiale per aumentare la produttività, per garantire la qualità e la stabilità della produzione.
• La presenza di una protezione idraulica da sovraccarichi e grippaggio della pressa.
• Un cambio rapido e una facile regolazione delle attrezzature di stampaggio.
• Un sistema della pressa multifunzionale programmabile a controllo numerico CN.
• La presenza di un doppio cursore di comando della pressa.

Le date presse idrauliche sono destinate ad una precisa e profonda imbutitura della lamiera di metallo. Sono disponibili in una gamma di forze nominali che va dalle 10 fino alle 3000 tonnellate, la macchina possiede un’alta efficienza e un’alta precisione.

Tra i vantaggi di queste presse idrauliche troviamo:

• La sicurezza e la precisione del sistema di controllo facilita il lavoro con la pressa.
• Il sistema idraulico della pressa appositamente progettato consente di evitare perdite nell’idraulica.
• Le presse sono dotate di speciali organi di controllo.

L’azionamento dei cilindri di forgiatura comprende un motore elettrico, una trasmissione a cinghia a V, un riduttore e una trasmissione portamandrino.

La macchina forgiatrice a rulli è stata progettata per la lavorazione di strumenti manuali, di parti di biciclette, di automobili e di altri veicoli.

Particolarità delle apparecchiature:

• Un corpus robusto delle apparecchiature.
• Un design speciale del freno pneumatico e della presa garantisce un sicuro processo di stampaggio.
• Supporta il processo di produzione di serie automatica.
• Il design della struttura particolare e, allo stesso tempo, semplice garantisce la facilità di manutenzione della macchina.

Tra le principali tendenze dei lavori di riparazione e di ammodernamento troviamo:

• la sostituzione del sistema di lubrificazione centralizzata;
• la sostituzione delle apparecchiature elettriche;
• il ripristino o la sostituzione delle parti dei cilindri idraulici;
• la sostituzione dei direzionali del telaio;
• l’installazione di mezzi di protezione (speciali protezioni nella zona di lavoro, schermi protettivi sul posto di lavoro dell'operatore);
• la dotazione della pressa di un sistema a controllo numerico;
• il ripristino dei direzionali della traversa;
• il ripristino e la riparazione dei principali componenti/nodi della macchina;
• la sostituzione e il ripristino di tutte le parti e dei nodi principali del meccanismo di esecuzione (GIM- meccanismo idraulico di esecuzione) delle presse;
• la sostituzione e il ripristino dei cuscinetti;
• la sostituzione e il ripristino delle parti principali ad usura veloce.

Operazioni disgiuntive

Per lo stampaggio a freddo di lamiere di metallo tramite tranciatrici, le lamiere vengono preventivamente tagliate in pezzi delle dimensioni necessarie. I principali tipi di tranciatrici sono: le cesoie a lame parallele; le cesoie a lame inclinate; vibranti. Il primo tipo di cesoie viene utilizzato per il taglio di strisce strette e spesse e dei non metalli. Le cesoie a lame inclinate (a ghigliottina), per il taglio di lamiere. Per il taglio di rotoli di metallo e la rifilatura dei bordi dei nastri vengono utilizzate delle cesoie a disco. Le cesoie vibranti si usano per ottenere pezzi sfusi a forme curve.

Nel processo di taglio del pezzo grezzo, di spessore S₀, esso viene sottoposto all’azione di lame dall’alto e dal basso, mentre sul pezzo agisce la forza di P. Sotto l'azione del momento, della forza vapore formatasi, il pezzo inizia a girare e a premere sulla superficie laterale delle lame, con la conseguenza che si forma una forza di pressione laterale T. La lama superiore, introducendosi nel pezzo per il valore di h, provoca la comparsa di crepe taglienti, orientati con un angolo di 0° rispetto al piano verticale. Con un valore di interspazio correttamente selezionato z = (0,05-0,10)S₀ lе fessure taglienti dalle parti superiori ed inferiori delle lame combaciano, formando una superficie di separazione. Il valore di inserimento delle lame si può definire con la formula h=yS₀, dove y=F₀/F_m. Il valore del restringimento relativo è stato tratto dagli esperimenti di trazione; F₀, F_m, sono rispettivamente, l’area iniziale e l’area della sezione trasversale del campione al momento della formazione del collo. La profondità di inserimento h prima della comparsa delle fessure varia da 0,1 a 0,5 di spessore del pezzo, aumentando con l'aumento della plasticità del metallo.

Le principali operazioni di taglio del metallo con matrici sono la tranciatura e la perforazione. Questi processi si possono immaginare sotto forma di separazione di una parte del pezzo da un’altra lungo il profilo/contorno chiuso con l’aiuto di un punzone e di una matrice. Con la tranciatura la parte del pezzo, che rimane sulla matrice, è uno spreco, mentre con la punzonatura/perforazione la stessa parte del pezzo è un componente.

Anche qui, come durante il taglio con le cesoie, il processo di taglio è costituito da tre fasi: elastica, plastica e di taglio. Con ciò la sequenza avviene in modo consecutivo: la flessione elastica con un’impressione lungo il filetto circolare dalla parte del punzone e della matrice, la comparizione del momento flettente (imbozzamento) e la formazione di crepe dalla parte del punzone e della matrice.

Particolarità della condizione di tensione-deformazione è la differenza degli schemi deviata della condizione di tensione-deformazione nelle varie parti del pezzo deformabile. Sotto al margine di taglio del punzone si crea direttamente uno stato di tensione della compressione volumetrica, mentre sopra al bordo di taglio della matrice si forma uno stato di tensione con delle compressioni dell’estensione radiale. Il primo è più favorevole per il flusso plastico del metallo, mentre il secondo è meno favorevole e favorisce la comparsa di microfratture nella zona di taglio. Nella parte centrale del pezzo lo schema dello stato di tensione è piano e mancano le sollecitazioni/compressioni di tensione assiali.

La scelta dello spazio z ha un grande impatto sulla deformazione del metallo e sui parametri dell’energia richiesta. Con una distanza ottimale z=(5 -10%)S₀ della superficie di taglio anche le crepe da parte del punzone corrispondono con le crepe dalla parte della matrice. Con uno spazio piccolo e di grande spessore del metallo dalla mancata corrispondenza delle fessure di taglio si forma uno sbarramento anulare, che viene tagliato con l'emergere di nuove fessure, mentre sulle parti si forma strappo superficiale e un taglio doppio con una bavatura brocciata.

In caso di un interspazio molto grande sulla superficie si formano bavature sfilacciate a causa del restringimento e della rottura del metallo nell’interspazio. La forza totale di deformazione durante la tranciatura (punzonatura) può essere calcolato secondo la formula

P=k·L_A·S₀·σ_med+Q

dove L_A è il perimetro del bordo della parte; Q è la forza di pressione/serraggio.

La forza della pressa viene presa maggiore di quella calcolata tenendo conto della forza di spinta P_sp della parte attraverso una matrice e la forza di stacco P_st del nastro dal punzone.

Operazioni per il cambio della forma

La curvatura è un’operazione tecnologica del processo di stampaggio della lamiera, con cui da un pezzo piano, con l'aiuto di stampi, si ottiene un pezzo tridimensionale curvo. Si distinguono la curvatura ad angolo singolo, a due angoli, ad angoli multipli, l’aggraffatura e l’ondulazione.

Gli strati esterni (dalla parte della matrice) si dilatano e si allungano in direzione longitudinale e vengono compressi in modo trasversale. Tra gli strati allungati e accorciati si trova uno strato neutro (s.n.), che si presenta come una superficie prestabilita curva che separa gli strati compressi e le fibre allungate. Il raggio dello strato neutro si può stabilire con la formula

ρ_i=k_α(R_i+r_B)/2

dove k_α è il coefficiente di assottigliamento.

L’imbutitura è un’operazione tecnologica, che consiste nel trasformare un pezzo grezzo piatto o cavo in un prodotto cavo e aperto dall'alto a contorno chiuso. In quanto alla forma geometrica, le parti ricevute evidenziano un’imbutitura dei prodotti a forma assialsimmetrica, a scatola e asimmetrica difficile. Inoltre, vi è la distinzione tra imbutitura con pressore e senza pressore e anche la distinzione tra un processo con assottigliamento e senza assottigliamento delle pareti.

Forza di imbutitura.

Per calcolare la forza di imbutitura è consigliabile utilizzare la seguente formula generale:

Р=L·S·σ_rmax·k

dove L è il perimetro della parte/pezzo; S è lo spessore; к è il coefficiente che tiene conto della forma della parte/pezzo; σ_rmax è la tensione radiale massima.

Dato che per tutti i casi è difficile tener conto delle particolarità del processo di imbutitura dei prodotti di forma geometrica varia, per determinare la forza si invita ad utilizzare diversi coefficienti empirici sulla base di dati di produzione e sperimentali. Ad esempio, per pezzi cilindrici con una flangia larga la formula generalizzata si scrive in questo modo:

Р = π d·S·σ·k

dove σ è il limite massimo di resistenza del metallo.

Nel calcolo della forza di imbutitura di scatole alte e quadrate si consiglia di utilizzare l'ultima formula nei calcoli iniziali, mentre per l'ultima operazione il seguente rapporto:

P=(4B-1,72r_k)·S·σ·k_b

dove В e r_k sono rispettivamente la larghezza e il raggio dell’angolo di curvatura della scatola; к_b è il coefficiente.

Operazioni di formatura della lamiera

Tra le principali operazioni di formatura della lamiera, che cambiano la forma del pezzo a conseguenza di deformazioni localizzate, troviamo la sbalzatura (formatura delle nervature di rinforzo e delle sporgenze localizzate), la bordatura, la pressatura e l’allargamento.

La formatura in rilievo/tridimensionale è un'operazione di stampaggio della lamiera che serve per ottenere un rilievo convesso-concavo tramite delle deformazioni localizzate orizzontali di distorsioni determinate da una trazione/allungamento. In questo modo si ottengono disegni, della nervatura di rinforzo, che aumentano la rigidità complessiva del pezzo del 100-200 %, riducono il molleggiamento (aumento della precisione), consentono di ridurre lo spessore richiesto del metallo.

La flangiatura/bordatura è un'operazione per ottenere un’apertura su un pezzo grezzo piano o tridimensionale a causa dell’allungamento in direzione tangenziale attraverso l’impressione del pezzo grezzo, con un foro ottenuto preventivamente, nel foro della matrice. Ci sono due tipi di operazioni: la flangiatura di fori (interna) e la bordatura esterna del contorno (esterna).

La sbozzatura (premilamiera) è un'operazione di formatura della lamiera, destinata alla riduzione delle dimensioni trasversali della parte marginale dei pezzi cilindrici cavi. Viene applicata per la fabbricazione di componenti come bocchettoni e bossoli e si svolge, generalmente, con l'uso di lubrificanti.

Riguardo alla varietà delle operazioni eseguibili, è possibile evidenziare la pressatura delle sezioni tubolari (riduzione nelle macchine pressatrici a rotazione) e la pressatura di parti cave prodotti a pressione verticale su presse meccaniche.

Con la formatura del metallo con la pressatura in una matrice conica, si possono distinguere quattro fasi di deformazione: sottopiegatura, deformazione nel tratto conico della matrice a causa delle forze di attrito, curvatura libera, rettifica degli elementi del pezzo grezzo. In qualità di particolarità dello stato di tensione-deformazione è possibile notare che lo schema dello stato tensione-deformazione è vicino a quello piano con l'azione di due sollecitazioni di compressione sulla direzione radiale σ_r e sulla direzione tangenziale σ_b. Le tensioni massime di compressione σ_rmax che si creano sulle pareti del pezzo con le forze respingimento, agiscono sulla parte non deformata, perciò il cambiamento della forma limita la possibilità di perdita di resistenza in questa parte del pezzo grezzo con la formazione di un’onda ad anello (pieghe).

Per prevenire i difetti riportati sopra è necessaria la giusta scelta del coefficiente di deformazione della pressatura (m_pres=d/D) e la sua giustapposizione con il m_pres marginale. Il coefficiente di calcolo, con ciò, non deve superare qullo minimo-accettabile, che dipende dal tipo di materiale, dallo spessore relativo, dalle condizioni di attrito nel contatto del pezzo con lo strumento e l'angolo di conicità della matrice. È possibile stabilire la forza di pressatura secondo la seguente formula:

Р=π D·S₀·σ·k_pres

dove k_pres è il coefficiente che dipende dal coefficiente di pressatura.

L’allargamento (trazione) è un'operazione di formatura della lamiera, destinata ad aumentare la parte marginale cava di un pezzo cilindrico.

Tra le varietà di questa operazione troviamo l’allungamento a punzone conico, l’allungamento di tramite punzone di gomma e l’allungamento con l’aiuto di un liquido (idraulico).

Il grado di deformazione viene valutato con il coefficiente di allungamento

m_a=d/D

Lo stato di tensione-deformazione influenza il valore di assottigliamento. Con ciò le tensioni radiali σ_r per la rimozione dal bordo del pezzo grezzo aumentano e, essendo di compressione, contribuiscono alla riduzione della perdita di spessore. Le tensioni tangenziali sono di allungamento e portano all’assottigliamento. Le prime con bassi coefficienti di allungamento possono portare alla perdita di resistenza con la formazione di onde trasversali circolari nella parte non deformata del pezzo grezzo. Le seconde, alle stesse condizioni, portano alla lacerazione con la formazione di crepe in direzione longitudinale. A questo proposito, non è solo necessario assegnare correttamente i coefficienti di allungamento tra i passaggi, ma anche scegliere l'angolo di conicità del punzone nella zona ottimale a = 15° - 25°.

La forza di allungamento si calcola con la formula:

Р=π d·S·σ·k_r

dove k_r è il coefficiente dipendente dal coefficiente di allungamento.

Principi fondamentali teorici dei processi tecnologici di forgiatura

I processi tecnologici di forgiatura sono costituiti da una serie di elementi semplici o complessi: il riscaldamento del pezzo, le operazioni per la mutazione della forma, le operazioni di finitura, il trattamento termico.

Tra le principali operazioni di forgiatura troviamo la ricalcatura, l’imbutitura e la brocciatura.

La ricalcatura è una delle più diffuse operazioni di forgiatura. Ha le seguenti varietà: la ricalcatura a lastre circolari, utilizzabile nella lavorazione di pezzi di grandi dimensioni; la rifollatura, che si presenta come la ricalcatura sulle parti della lunghezza del pezzo grezzo e il rodaggio lungo il diametro, che si usa per eliminare la formazione di difetti dopo la ricalcatura.

L’estrusione a punte piatte può trasformarsi a causa di una variazione della forma dello strumento e della destinazione del pezzo forgiato. Così, le diverse tipologie di brocciatura/estrusione sono brocciatura a punte tagliate, combinate, l’allargatura sul mandrino, con cui si aumenta il diametro interno e quello esterno del pezzo riducendo lo spessore della sua parete, e la brocciatura sul mandrino, viene utilizzata per aumentare la lunghezza delle pareti spesse dei pezzi.

Varietà del processo di ricalcatura.

La ricalcatura è un’operazione fabbrile, destinata all’aumento della sezione trasversale della billetta, riducendone la sua altezza. Si applica, come operazione principale (per il cambiamento della forma) per produrre prodotti forgiati della forma e dimensioni prestabilite, come operazione supplementare per aumentare il grado generale di deformazione durante l'eliminazione della struttura colata, durante l’anisotropia delle proprietà e per garantire l’adeguata disposizione delle fibre nel futuro pezzo e come operazione di supporto per la determinazione delle caratteristiche reologiche dei metalli e delle leghe.
 

La brocciatura a trazione e le sue diverse tipologie.

La brocciatura a trazione è un’operazione fabbrile, nel corso della quale avviene l'allungamento della billetta o parte di essa, riducendo l'area della sezione trasversale. La brocciatura a trazione è utilizzata come operazione per il cambio di forma per ottenere pezzi fucinati di forme e dimensioni predefinite e come supporto per l’eliminazione di vuoti interni e migliorare le proprietà meccaniche del metallo grazie alla distruzione della struttura fusa.

La brocciatura è operazione fabbrile, con l'aiuto della quale sulle billette risultano delle cavità chiuse o che passano da parte a parte. Con l’utilizzo di varie tipologie di brocciatura il cambiamento della forma del metallo è sostanzialmente differente.

Industria metallurgica

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