I mulini centrifughi ad impatto al giorno d’oggi sono ampiamente utilizzati per la macinazione intermedia di materiali diversi. In queste macchine la macinazione del materiale avviene a causa di urti e spaccature. Questi mulini sono dotati di speciali apparecchi d’urto (martelli, perni, camme, ecc.) che ruotano a grande velocità all'interno di una cassa chiusa. Queste macchine sono utilizzate per la macinazione di diversi materiali fragili e viscosi.
Dei mulini centrifughi ad impatto esistenti, hanno un’ampia diffusione i mulini a martelli (disintegratori), così come i mulini a dischi ad impatto/urto (smembratori).
I mulini a martelli sono utilizzati per la macinazione fine preliminare e definitiva di materiali, la cui umidità è pari a non più del 15 per cento.
Il mulino a martelli ha un corpo che è armato con lamiere realizzate in acciaio oppure in ghisa. Il disco d'acciaio della macchina è saldamente fissato all’ albero orizzontale. Il disco è dotato di diverse camme (martelli) fisse ed ondeggianti, realizzate in acciaio robusto ed estremamente resistente all'usura. Il materiale tritato nello spazio di lavoro comincia a spingere attraverso la griglia, modificandone la larghezza delle fessure. Il grado di macinazione del materiale può essere regolato impostando la larghezza delle fessure necessaria.
Durante la macinazione finale sottile del materiale, il suo scarico dalla macchina avviene non attraverso la griglia ma mediante aspirazione da parte di un ventilatore che viene principalmente situato direttamente sull'albero del mulino.
Nei mulini a martelli la macinazione fine del materiale avviene sia grazie all’azione dei colpi dei martelli che anche e a causa dell’attrito delle particelle di materiale tra di loro, così come il loro attrito con la parete della macchina sotto l'azione del flusso d'aria generato dai martelli durante il movimento.
In mulini di questo tipo il diametro del disco con le camme può raggiungere i 2000 mm, il numero di giri per i mulini a martelli di grandi dimensioni può variare da 500 a 1000 al minuto, mentre per le macchine piccole vanno da 1000 a 3000 al minuto.
Nei mulini a martelli, che vengono utilizzati per la pre-triturazione, il grado di macinazione di solito è uguale a 10 – 15, negli stessi mulini, che vengono utilizzati per la macinazione fine, il grado di macinazione è uguale a 30 – 40.
Il frantoio a martelli.
Il principale elemento di lavoro del mulino a martelli è il rotore, sul quale sono articolati alcuni martelli di percussione. Il rotore gira nel frantoio con una velocità abbastanza elevata.
La materia prima, che entra nel frantoio a martelli da un fianco, viene parzialmente suddivisa rapidamente dai martelli a percussione rotanti; i pezzi grandi di materiale vengono rigettati verso le lastre demolitrici posizionate orizzontalmente e verticalmente e dopo di che, sotto l'azione di forze centrifughe, rientrano nella corsia di macinazione dove sono esposti al carico di percussione.
I mulini a barre.
I mulini a barre sono anche chiamati a dischi d’urto/impatto. Essi hanno due dischi, uno dei quali ruota e l'altro è fisso. Entrambi i dischi sono dotati di barre o camme. Sono sistemati in un cerchio di barre di percussione (camme) fissate su dischi e non sono strettamente vicine tra di loro ma con un piccolo interspazio. Il materiale da macinare viene caricato per mezzo di una tramoggia nel foro centrale del disco fisso e, capitando sotto le barre di percussione del disco rotante, sotto l'azione di forze centrifughe viene rigettato verso l'esterno attraverso diverse serie di aste. Passando tra le barre i pezzi vengono triturati grazie all’azione del carico d’urto. Il prodotto fine viene rimosso dal mulino a barre tramite una griglia smontabile che si trova sul perimetro del corpo della macchina oppure viene risucchiato con l’aiuto di un ventilatore.
Nei mulini a dischi d’urto la macinazione del materiale avviene attraverso perni circolari che sono piantati sui dischi che ruotano velocemente.
Il mulino a dischi d’urto è composto da due dischi disposti verticalmente che sono saldamente fissati sugli alberi.
Ognuno dei dischi nei propri cerchi concentrici ha dei perni di percussione rotondi e inoltre ogni fila di perni di un disco, con un piccolo interspazio, passa tra due file dell’altro disco. Nei cerchi concentrici il numero di perni aumenta in direzione dal centro verso il bordo esterno.
Il materiale, fornito lateralmente lungo l'asse del disco, entra nello spazio di lavoro del mulino e subito si riversa verso la periferia; viene poi raccolto dai perni circolari dell’altro disco che ruota nella direzione opposta e di nuovo si ribalta. In tutto ciò il materiale viene progressivamente macinato e quando la dimensione dei grani diventa inferiore della distanza tra i perni dell'ultima fila, il materiale frantumato viene fatto fuoriuscire nel corpo della macchina e viene scaricato per mezzo della tramoggia di scarico.
Nei mulini che vengono utilizzati per la macinazione di materiali viscosi, uno degli alberi è posizionato nei cuscinetti mobili. La struttura di tali mulini consente, in caso di arresto del mulino, di spostare i dischi ed eseguire la pulizia della cavità interna della macchina.
Per quanto riguarda la velocità di rotazione, nei mulini a dischi d’urto essa può variare da 1200 a 2200 giri al minuto. Il rendimento di queste macchine può essere la più varia, si va dai 500 ai 18 000 kg/ora.
A causa dell’elevata velocità di rotazione del disco, la caduta di qualunque eventuale materiale solido nella macchina può causare guasti abbastanza gravi. Per evitare tali situazioni, davanti alla tramoggia di carico del mulino vengono necessariamente stabiliti setacci speciali e separatori elettromagnetici.
Affinché non avvengano perdite di energia durante l’aspirazione e l’iniezione dell’aria da parte dei dischi rotanti a grande velocità, la tramoggia di carico del mulino viene collegata con lo spazio di scarico per mezzo di un condotto d’aria in cui vengono stabiliti filtri a sacco che catturano le particelle di polvere che possono essere portate via dall’aria.
Differente attrezzatura
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